Software CAD/CAM hyperMILL 2026
Programação mais rápida, trabalho mais eficiente.
O hyperMILL 2026 estabelece novos padrões na programação inteligente de CAD/CAM e combina automação de alto desempenho com funções avançadas de 5 eixos e torneamento. Novos algoritmos, percursos de ferramenta otimizados e estratégias para material residual, bem como um controle de alinhamento aprimorado, simplificam a programação de peças complexas com múltiplos eixos. A simulação de usinagem VIRTUAL aprimorada com gêmeos digitais aumenta a segurança do processo antes mesmo do início da usinagem.
Juntamente com um gerenciamento de ordens mais inteligente e fluxos de trabalho otimizados, o hyperMILL 2026 ajuda os fabricantes a programar mais rapidamente, usinar com maior eficiência e alcançar maior precisão e qualidade de superfície em ambientes de produção exigentes.
Gravação do webinar: Destaques da versão
Você quer programar com mais eficácia e tirar o máximo proveito da sua máquina?
Então, aproveite esta oportunidade para aprofundar ainda mais seus conhecimentos sobre o hyperMILL!
Reunimos para você informações interessantes sobre nossas novidades e melhorias nas funcionalidades existentes.
Não perca este webinar ao vivo com uma prévia da próxima versão do hyperMILL 2026.
Folheto
Versão 2026
Software CAD/CAM hyperMILL.
CAD
Novo gerenciamento de recortes
O gerenciamento das vistas em corte foi fundamentalmente revisado. Todos os comandos do antigo menu “Vista – Plano de corte” agora estão agrupados na nova guia “Vistas em corte”. Todos os recortes podem ser gerenciados centralmente por meio de um menu de contexto nesta guia. Estão disponíveis funções para criar, editar, excluir, inverter a direção, renomear, definir como atual e ativar exclusivamente níveis de corte individuais.
Os comandos “Novo” e “Editar” também permitem combinar o comportamento de vários planos de recorte. Você pode usar os botões na guia para ativar ou desativar recortes individuais. As configurações definidas podem então ser salvas como marcadores.
Vantagem: Gerenciamento claro e flexível de diferentes níveis de corte.
Arredondamento variável
O recurso “Raio” foi ampliado para incluir a nova opção “Variável”. Isso permite criar filetagens com raios iniciais e finais diferentes diretamente em um sólido. As opções “Suavizar” e “Inverter” também estão disponíveis. A função “Suavizar” garante tangentes limpas no início e no final do arredondamento. O que é particularmente importante ao espelhar componentes.
O arredondamento variável permite criar raios sem cortar superfícies e pode ser criado de forma associativa, para que alterações posteriores possam ser feitas a qualquer momento.
Vantagem: Criação fácil de filetes flexíveis e associativos com raios variáveis e livremente definíveis.
Controle otimizado dos caminhos de erosão
Com o hyperMILL Electrode, agora você pode definir movimentos de avanço (G1) ou movimentos rápidos (G0) de maneira direcionada. Enquanto anteriormente todo o caminho de erosão era executado uniformemente como G1, agora é possível selecionar seções individuais da curva diretamente e atribuí-las de acordo. A alternância entre G0 (vermelho) e G1 (amarelo) é intuitiva e é considerada corretamente tanto na saída do percurso 3D para a máquina EDM quanto no hyperMILL SIMULATION Center.
Se necessário, você também pode desativar os movimentos livres gerados automaticamente para movimentos de aproximação e partida. Isso evita saídas incorretas do programa e garante que os caminhos de erosão existentes permaneçam totalmente compatíveis.
Vantagem: Redução dos tempos de usinagem através do controle da velocidade de avanço no percurso da ferramenta de erosão.
Nova forma: Cubóide
No hyperMILL 2026, outra geometria está disponível em Formas. Com o novo comando para criar cubóides, você pode definir geometrias cubóides de forma rápida e precisa. Elas são facilmente criadas usando o ponto central, o número de arestas, as dimensões e a orientação. Opcionalmente, você pode criar um cubóide diretamente como um sólido.
Vantagem: Criação significativamente mais rápida e flexível de geometrias retangulares.
Quer saber quais são as novas funcionalidades do hyperMILL?
Veja ao vivo como essas inovações tornam sua produção ainda mais eficiente.
CAM
Classificação de tarefas
Com a nova função “Tarefa de classificação”, você pode usar o hyperMILL para transformar sequências completas de usinagem de diferentes tarefas e ferramentas de maneira direcionada, mantendo a sequência desejada. A função Tarefa de classificação aplica a lógica de classificação e transformação a toda a sequência de usinagem contida nela. As operações de fresamento e perfuração são consideradas em conjunto e reorganizadas em várias mudanças de ferramenta e tipo de tarefa. Você pode usar qualquer número de ferramentas diferentes dentro de uma tarefa de classificação. Isso permite que você estruture de forma eficiente listas de tarefas complexas sem ter que dividir ou reconstruir a lógica de usinagem existente.
Vantagem: Transformação flexível de sequências completas de usinagem com diferentes ferramentas e tipos de trabalho.
Usinagem de entalhe 2D
A nova estratégia “Usinagem de entalhe” oferece um processo de usinagem especializado para áreas de componentes com altos requisitos de qualidade de superfície. Ela é usada, por exemplo, para produzir superfícies de vedação com acabamento sem riscos. Para determinadas aplicações, também pode ser uma alternativa econômica aos processos de fresamento convencionais.
A remoção de material ocorre sem velocidade ativa do spindle. O spindle opera como um eixo secundário, permitindo que a ferramenta seja continuamente guiada ortogonalmente ao longo do contorno. A programação no hyperMILL é semelhante à usinagem de contorno 2D.
Um tipo especial de ferramenta está disponível para usinagem. A ferramenta e o porta-ferramentas são definidos no hyperMILL TOOL Builder e devem ser criados no ângulo correto. Com o hyperMILL VIRTUAL Machining, você pode simular e verificar de forma confiável todo o processo quanto a colisões.
Vantagem: Superfícies perfeitas sem marcas de processamento na direção da vedação.
*Atualmente disponível para máquinas com controle Siemens. Outros controles serão adicionados nas próximas atualizações de software.
Não incluído na manutenção
Usinagem residual automática 3D
Os algoritmos de cálculo para as três estratégias de usinagem “Nível Z”, “Paralelo” e “Normal” foram reprojetados para tornar a usinagem de áreas de material residual ainda mais confiável e eficiente. Isso permite que as áreas de material residual sejam detectadas com muito mais precisão e usinadas com folga. As especificações de avanço são consideradas de forma confiável, resultando em trajetórias de ferramenta mais uniformes e processos de usinagem mais estáveis. Além disso, uma sobreposição suave é integrada automaticamente em todos os pontos relevantes, tanto em superfícies íngremes e planas quanto em transições, durante movimentos de entrada e saída e em movimentos de trajetória de ferramenta em loop fechado.
Vantagem: Usinagem residual aprimorada com trajetórias de ferramenta otimizadas e transições suaves.
Usinagem residual 5X
A estratégia foi completamente redesenhada e, tal como na usinagem de 3 eixos, oferece novos algoritmos de cálculo para as três estratégias de usinagem “Nível Z”, “Paralelo” e “Normal”. As melhorias garantem uma detecção e usinagem mais precisas e confiáveis do material restante. A determinação da orientação da fresa para usinagem em 5 eixos foi significativamente otimizada. A orientação fixa é preferível, pois reduz o tempo de usinagem e melhora a qualidade da superfície. Ao mesmo tempo, a prevenção de colisões aprimorada garante movimentos simultâneos mais suaves em 5 eixos. A nova opção “Ângulo de folga mínimo” oferece ainda mais controle sobre a ferramenta.
Vantagem: Usinagem residual em 5 eixos mais eficiente e de maior qualidade, com trajetórias de ferramenta otimizadas e configurações de ferramenta perfeitas.
Modo automático de 5 eixos
O modo automático de 5 eixos facilita muito a programação de operações complexas de usinagem em 5 eixos e reduz significativamente a quantidade de programação necessária. Com base em uma análise preliminar de todo o percurso da ferramenta, o hyperMILL determina automaticamente as posições ideais da ferramenta e utiliza movimentos indexados e simultâneos de maneira direcionada e eficiente.
O hyperMILL 2026 oferece a nova opção “Ângulo de folga mínimo”. Isso permite especificar uma distância mínima entre a haste da ferramenta e o componente. Esse valor é sempre levado em consideração na busca pelo ângulo de orientação da fresa, para que a haste da ferramenta mantenha uma distância de folga definida em relação ao componente durante a usinagem.
O modo automático de 5 eixos está disponível nas seguintes estratégias:
- Usinagem residual automática 5X
- Acabamento de perfil 5X
- Usinagem ISO 5X
- Rework 5X
Vantagem: Programação simples e confiável em 5 eixos com buscaautomática de orientação e ângulo de folga definido entre a haste da ferramenta e o componente.
hyperMILL TURNING – Suporte para torrescomplexas
O suporte para configurações de torre foi consistentemente expandido no hyperMILL VIRTUAL Machining para a versão 2026. Além dos tipos comprovados de torre axial e radial, torres complexas com alinhamento misto de estações axiais e radiais agora também são totalmente mapeadas em uma única torre. Cada estação pode ser equipada individualmente com suportes e ferramentas. A simulação e a verificação de colisões são levadas em consideração de forma realista e consistente.
Vantagem: Simulação segura e verificação confiável de colisões, mesmo com configurações complexas de torres.
TECNOLOGIA
hyperMILL VIRTUAL Machining – Suporte para cabeçote angular
Com o suporte para cabeçotes angulares no hyperMILL e no hyperMILL VIRTUAL Machining, os cabeçotes angulares podem ser integrados perfeitamente na programação CAM. O cabeçote angular é definido como parte da ferramenta NC e configurado usando o hyperMILL TOOL Builder. A máquina virtual leva em consideração os cabeçotes angulares de forma consistente durante a geração do código NC, a otimização do percurso da ferramenta, a simulação e a verificação de colisões. Mesmo fases críticas, como a aproximação e a retração do cabeçote angular, são simuladas de forma completa e confiável.
O otimizador hyperMILL determina automaticamente as soluções de aproximação ideais para a usinagem com cabeçote angular. A aproximação por meio de uma curva também permite que áreas de difícil acesso do componente sejam alcançadas com segurança e folga.
Trabalhos de usinagem com e sem cabeçotes angulares podem ser combinados de forma flexível dentro de uma lista de trabalhos. A cinemática da máquina com cabeçotes nutantes também é suportada. A função está inicialmente disponível para controles Siemens (SINUMERIK 840D) e Heidenhain.
Vantagem: Programação e verificação seguras das operações de usinagem com cabeçote angular.
Não incluído na manutenção
CAM Plan de Torneamento
Com o módulo CAM Plan Turning, o hyperMILL oferece suporte abrangente à programação de componentes torneados e fresados- torneados. Frequentemente, apenas geometrias sem tolerâncias, ajustes ou informações de fabricação estão disponíveis para a programação de torneamento. Até agora, essas informações precisavam ser adicionadas manualmente, um processo demorado e propenso a erros. O CAM Plan Turning permite enriquecer de forma rápida e consistente os contornos de torneamento com todas as informações de fabricação relevantes. Isso resulta em processos padronizados e reutilizáveis para componentes torneados e fresados-torneados.
Dois modelos estão disponíveis para diferentes requisitos. “Torneamento” destina-se a peças torneadas clássicas com fresagem mínima. “Fresamento e torneamento” é ideal para peças fresadas e torneadas complexas e integra opcionalmente fresagem, rebarbação e usinagem residual. Com base nisso, o CAM Plan gera automaticamente contornos prontos para produção, reconhece características de torneamento e fornece as áreas de usinagem necessárias para a programação NC.
Vantagem: Redução significativa do tempo de programação e aumento da confiabilidade do processo graças aos contornos de torneamento padronizados com informações de fabricação integradas.
